冷镦钢成型用钢，冷镦是在室温下采用一次或多次冲击加载，广泛用于生产螺钉，销钉，螺母等标准件。冷镦工艺可节省原料，降成本，而且通过冷作硬化提高工件的抗拉强度，改善性能，冷镦用钢必须其有良好的冷顶锻性能，冷镦钢的技术要求有以下5点：脱碳：表面脱碳造成螺栓表面强度降低，疲劳寿命大幅下降。化学成分要求：O，P，S等元素对钢中夹杂物的形态及数量、大小有决定性影响，所以要求控制其含量；对合金钢而言，硅、铝、锰等元素控制在中下限为宜，避免造成冷顶锻裂纹。 表面品质：标准件厂统计表明，冷镦开裂的80%是由钢丝表面缺陷造成的，如折迭、划伤、密集的发纹、局部微裂纹、结疤。因此对线材表面品质要求很严，尺寸公差±0.20mm，不圆度<0.30mm，表面裂纹、划伤最深<0.07mm。金相组织：冷镦钢的金相组织为铁素体+粒状珠光体，珠光体的晶粒尺寸和分布也是影响冷镦性能的因素，理想的组织是珠光体晶粒大小相近并均匀地分布在铁素体基体上。

    珠光体不同显微组织冷镦性能从好到坏的排列次序为粒状珠光体、索氏体、细片状珠光体、片状珠光体。非金属夹杂物：钢中非金属夹杂物含量高、尺寸大是造成标准件冷镦开裂的一个重要原因，尤其是非金属夹杂中B类和D类脆性夹杂，距钢丝表面愈近危害性越大，所以要求B类夹杂物距表层2mm之内应不大于15μm。炼钢和连铸：为了生产出优质的冷镦钢线材,需采取一定的措施改进质量,炼钢和连铸，减少液面波动幅度,以降低近表层夹杂深度(1mm以内),有利于铸坯加热时缺陷的消除,同时降低铸坯形成表面裂纹的能力。 控制二冷段冷却速度和提高冷却均匀性,减少铸坯角部裂纹。合理控制钢水过热度,减少因温度过低引起的铸坯表面纵裂纹缺陷。轧钢工序：优化轧制前的坯料加热制度,降低加热速度并延长加热和保温时间(70min.);控制炉压在2-8Mpa范围内,通过多频率、小幅度的调整措施,降低脱碳层深度和避免局部过加热;均匀出钢温度,减少温度波动对轧制过程及轧后线材内部组织的影响。 严格控制工艺实施过程,规范水冷、风冷操作,控制终轧和吐丝温度波动在±15℃以内,保证产品通条性能均匀性。 推行过程补偿调整措施,定时取样测量半成品条形及尺寸,杜绝架间条形过充满引起的折叠缺陷。 针对坯料表面存在较深的划痕、台阶或缺陷宽深比不符合要求的钢坯进行剔废处理。对与红钢接触的通道、自由辊等设备的维护、点检、更换形成标准化作业,减少线材表面热划伤缺陷。盘条上钩后及时进行冷顶锻检测,规范检验方法和检验次数,发现产品缺陷及时分析并调整。