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| “高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。” 四川普什宁江机床有限公司相关负责人甘凌说，和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。比如，国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。前些年，工信部牵头执行了一个机床数控系统的临时专项，国家投入了部分资金，也出台了相应的支持政策，如今，以大连光源为代表的国产数控系统有了提升，但差距依然存在。国家应对基础材料、基础工艺、核心软件这类几乎所有企业都会遭遇瓶颈的环节组织力量“集中攻关” “即使上了首台套保险，针对的也仅仅是一台设备，实际上受损失的却是一条生产线，还是有点划不来” “自动投料生产线是我们与北京自动化所合作开发的设备，不过，最关键的机器手咱们还做不了，用的是ABB的。” 苏州盛虹的相关负责人高苏健坦言，智能生产线上国产装备少，一方面是“国内生产线智能化升级的需求走得比国产设备供应商要更快，企业需要的很多设备国内还没有或不成熟”；另一方面，同类设备，国产机器人等智能装置在硬件上不够精细，经常需要维修。“就算坏一个螺丝，也得停产整修，带来很大麻烦，而国外的机器人连续24小时工作多年都没有问题。单看设备，国产装备便宜不少，但算运营总成本，还是选质量更稳定的进口装备划算。” “国产装备售价便宜，售后服务响应速度快，如果性能达到与进口装备同等水平，肯定是倾向于国产装备啊。”一家大型制造业企业CEO表示。在很多企业看来，精度、可靠性、耐久性以及效率，才是决定因素。 “中国企业不能只做智能装备市场的旁观者。” 工信部副部长辛国斌日前表示，我国智能制造关键技术装备与系统受制于人、智能制造系统解决方案提供能力不足、支撑中小企业智能化改造的政策支持不够等，成为当前我国智能制造发展的突出问题。 为突破短板和瓶颈，工信部将以高端装备、短板装备和智能装备为切入点，狠抓关键核心技术攻关。一是继续实施高档数控机床与基础制造装备等国家科技重大专项，深入实施增强制造业核心竞争力三年行动计划，启动实施智能制造与机器人等科技创新重大项目；二是组织开展重大短板装备工程，集中支持重点领域创新发展和传统产业改造提升所急需装备的工程化、产业化项目；三是加快突破传感器、工业软件、工控系统、解决方案供应商等短板制约，实现一批智能装备和系统的工程化、产业化应用。为鼓励使用国产装备，工信部等部门出台了首台(套)重大技术装备保险补偿机制政策，但是，调查中记者发现，这项制度在具体执行时并没有发挥预想的效果。“即使上了首台套保险，投保标的、赔偿金额针对的也仅仅是一台设备，实际上受损失的往往是一条生产线，还是有点划不来。”四川日机密封件股份有限公司负责人表示。宜昌永鑫精工科技股份有限公司负责人举例说，一条5000万元的生产线，如果因一台2000万元的首台套设备而导致整体瘫痪，保险补偿就应该补整条线的损失，而不是单个设备，不然，企业还是不敢冒这个险。 调查中，多家制造业企业负责人表示，智能装备要想达到国际一流水平，单靠某一家企业的努力很难做到。国家应系统梳理中国智能装备的不足，对基础材料、基础工艺、核心软件这类几乎所有企业都会遭遇瓶颈的环节组织力量“集中攻关”。四川科新机电副总经理李涛表示，近几年我国实现跨越发展的领域如高铁、大飞机等都有国家战略支持，这些项目成功后不仅使整车、整机的水平迅速提升，也带动了相关国产装备升级。智能生产领域也需要类似大项目带动。 |
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