机床的刚性体现在两个方面：静刚性和动态刚性：静刚性表示数控机床在切削过程中所引起的机床自身的变形的大小。举个具体体现的例子：切削受力X方向1000N，Y方向500N，Z方向200N。XYZ方向丝杠系统刚度K=100,100,80.则切削时三轴各自的变形：x=1000/100=10mm=0.01mm,  y=0.005mm, z=0.0025mm。例子中所述的K值即为衡量机床刚性的一个值。通常机床丝杠系统的K值在50~200之间。除此之外，还有导轨的变形，床身的变形等等。静刚性是由多种因素构成的，但最主要的环节是三轴丝杠系统的静刚性（车床为2轴）。动态刚性是衡量一台机床刚性的最重要指标。通俗的讲，机床动态刚性是指机床抵抗受迫振动的能力大小，术语上称为固有频率的大小。切削部位是整台设备的振动源。设备的丝杠系统、导轨系统，床身受振动源的影响会产生受迫振动。如果机床各部件的振动较大，就会对加工产生非常不利的影响，主要影响切削的粗糙度及刀具寿命，对高精度加工更是有致命性影响。 动态刚性受很多方面的影响，其中最主要的是丝杠导轨系统的动态 刚性及床身铸铁件的抗振动频率，当然主轴刚性是最基础的也是最重要的环节。刀具在切削的时候是高速旋转的，旋转切削及材料内部不均匀或者杂质引起振动。一般滑动导轨比滚动导轨动态刚性好，但滑动速度受影响（滑动导轨速度一般＜30m/min，滚动导轨可以达到180m/min）；丝杠直径越大、床身自重越大，主轴前端轴承内直径越大，则动态刚性越好；一般滚子轴承或滚柱直线导轨比滚珠式的动态刚性好，但转速受影响（滚柱轴承一般只用于车床）； 另外，数控机床调试参数的设置对动态刚度性能有非常大的影响。机械性能是基础，电气调试与机械性能的契合度却是发挥机械性能的关键条件。假设机械性能的得分是 80分，但是电气调试数只能发挥其50%，这就比机械性能得分60分，电气调试发挥其90%的情况来得差。（电气参数不合理会引起伺服电机的反馈震颤）。

       安装不当：安装不到位，安装有偏差或未装到轴承位，造成轴承游隙过小。内外圈不处于同一旋转中心，造成不同心。建议：选择适当的或专业的轴承安装工具，安装完毕要用专用仪器检测。安装时使用蛮力，用锤子直接敲击轴承对轴承伤害最大；是造成变形的主要原因。这一点在一些小型的机床厂非常常见，机床在安装轴承时使用了专业的轴承安装工具，从而避免了这一点。润滑不良：据调查，润滑不良是造成轴承过早损坏的主要原因之一。主要原因包括：未及时加注润滑剂或润滑油；润滑剂或润滑油未加注到位；润滑剂或润滑油选型不当；润滑方式不正确等等。建议：选择正确的润滑剂或润滑油，使用正确的润滑加注方式。疲劳，疲劳破坏是轴承常见的损坏方式。常见的疲劳破坏的原因可能是：轴承长期超负荷运行；未及时维修；维修不当；设备老化等。污染：污染也会导致轴承过早损坏，污染是指有沙尘、金属屑等进入轴承内部。主要原因包括：使用前过早打开轴承包装，造成污染；安装时工作环境不清洁，造成污染；轴承的工作环境不清洁，工作介质污染等。数控机床所有的主轴装配都是在恒温清洁室完成，从而避免了轴承污染。建议：在使用前最好不要拆开轴承的包装；安装时保持安装环境的清洁，对要使用的轴承进行清洗；增强轴承的密封装置。轴承的质量，轴承本身质量的好坏直接关系到使用寿命，我厂全部使用进口轴承或者国产一线品牌，从而避免的这个问题。